Absolute Maßangaben
Bei absoluten Maßangaben beziehen sich die Eingaben für die anzufahrenden Punkte immer auf den Werkstücknullpunkt.
Die programmierten Punkte werden nacheinander angefahren. Dabei zeigen die meisten CNC-Steuerungen immer die Istwerte des Werkzeuges in X und Y sowie die noch zurückzulegenden Restwege in X- und Y-Richtung. Diese Restwege sind die aktuelle Differenz zwischen dem programmierten Sollwert und der jeweiligen Istposition (=Istwert). Die Restweganzeige geht immer gegen Null.
Die Beschreibung eines Befehles in absoluter Maßangabe wird mit „Fahre auf“ die Position X und Y in Worten angegeben.
Beispiel:
Fahre von X10 Y40 AUF X30 Y10
Abb. 8.18: Positionierung des Werkstücks
Lassen Sie uns gemeinsam erläutern, was hier auf diesem Bild dargestellt ist: Das Werkzeug soll von Position X10 und Y40 auf die Position X30 und Y10 positioniert werden. Die Maßangaben beziehen sich immer auf den Werkstücknullpunkt.
Tabellarisch können wir dies wie folgt darstellen:
Abb. 8.19: Eingabe
Von der jetzigen Position X30 Y10 soll das Werkzeug weiter verfahren werden.
Tragen Sie für den nachfolgenden Befehl die Anzeigewerte in die Tabelle ein.
Fahre von X30 Y10 AUF X60 Y30
Abb. 8.20: Verfahrposition
Vorteile der absoluten Maßangaben:
- Der Programmablauf kann nach Unterbrechung an beliebigen Stellen wieder fortgesetzt werden.
- Das Verfolgen der Programmschritte wird wesentlich einfacher, da die Absolutkoordinaten den augenblicklichen Stand des Werkzeuges angeben.
- Eine einmalige falsche Maßangabe führt nicht zu Folgefehlern.
Inkrementale Maßangaben
Merke:
Bei inkrementalen Maßangaben beziehen sich die Eingaben für die anzufahrenden Punkte immer auf die aktuelle Werkzeugposition Die Verfahrwege werden aneinandergereiht.
Beispiel:
Die aktuelle Position ist Y40 X10
Abb. 8.23: Aktuelle Position
Tabellarisch dargestellt:
Abb. 8.24: Eingabe
Die Beschreibung eines Befehles in inkrementaler Maßangabe wird mit „Fahre um“ X und Y in Worten angegeben.
Befehl:
Fahre um X20 Y-30
Abb. 8.25: Verfahrposition
Abb. 8.26: Daten nach dem Verfahren
Für die nächste Positionierung lautet die Anweisung:
Fahre um X30 Y20
Abb. 8.27: Positionierung
Wann wird inkremental programmiert?
- Konturteile mit gleichen Abmaßen, welche an verschiedenen Stellen wiederholt werden sollen, programmiert man als eigenes Programm (Unterprogramm). Dieses wird dann entsprechend oft aufgerufen. Diese Thematik werden wir später noch genauer betrachten.
- Wenn die Zeichnung mit Kettenbemaßung versehen ist, dann muss für die Programmierung nicht umgerechnet werden.
Nachteil der inkrementalen Programmierung:
- Schleicht sich im Programm eine falsche Positionsangabe ein, entstehen Folgefehler. Die Kontur „verschiebt sich“.
Hinweis:
Innerhalb der CNC-Programme kann beliebig zwischen absoluter und inkrementaler Maßangabe gewechselt werden. So können Sie einen Satz mit absoluter Eingabe und im nächsten Satz die Kettenmaßeingabe (inkrementale Eingabe) verwenden.
In einem CNC-Programm wird die absolute Maßangabe mit dem Befehl G90 und die inkrementale Maßangabe mit dem Befehl G91 aufgerufen. Der Programmierer kann so die Bemaßungsarten vorteilhaft, d. h. ohne umrechnen zu müssen, anwenden. Durch die folgenden Aufgaben lernen Sie diese unterschiedlichen Maßeingaben nun kennen und vor allem lernen Sie dies anzuwenden. Viel Erfolg!
Übung 5:
Tragen Sie die Koordinaten des Werkstückes in inkrementaler Maßangabe in die Tabelle ein:
Abb. 8.30: Vorlage Werkstück
Übung 6:
Tragen Sie die Koordinaten des Werkstückes in absoluter Maßangabe in die Tabelle ein:
Abb. 8.32: Vorlage
Übung 7:
Tragen Sie die Koordinaten des Werkstückes in absoluter Maßangabe in die Tabelle ein:
Abb. 8.34: Vorlage Werkstück
Übung 8:
Tragen Sie die Koordinaten des Werkstückes in inkrementaler Maßangabe in die Tabelle ein:
Abb. 8.36: Vorlage Werkstück
Zusammenfassung
Zur Bestimmung der Werkzeugpositionen wird das kartesische Koordinaten- system mit den Hauptachsen X, Y und Z verwendet.
Drehbewegungen um die Hauptachsen werden mit A-, B- und C-Achse bezeichnet.
Die Z-Achse ist die Hauptachse und liegt parallel zur Hauptarbeitsspindel bzw. fällt mit ihr zusammen
Die X-Achse liegt parallel zur Werkstückaufspannfläche.
Wichtige Bezugspunkte im Arbeitsraum sind:
-
- der Maschinennullpunkt = Ursprung des Maschinenkoordinatensystems. Er wird vom Hersteller festgelegt.
- der Werkstücknullpunkt = Ursprung des Werkstückkoordinatensystems. Er wird vom Programmierer festgelegt.
-
Die Position eines Punktes wird durch seine Koordinaten festgelegt.
Die Richtungen werden mit plus und minus bezeichnet.
Der Werkstücknullpunkt wird am besten dort platziert, wo die Bemaßung des Werkstückes ausgeht.
Der Werkstücknullpunkt liegt an jenem Punkt, von welchem die meisten Maße ausgehen.
Die absolute Maßangabe bezieht sich immer auf den Werkstücknullpunkt.
Die inkrementale Maßangabe bezieht sich immer auf die zuletzt angefahrene Position.
Der Befehl für absolute Maßangabe heißt G90; für die inkrementale Maßangabe G91.