Fräsen – Arbeitsplanung – Teil 6

Nun haben wir alle Vorbereitungen zur Abarbeitung unseres Programms getroffen. An dieser Stelle können wir nun das Programm simulieren.

Um Ihnen am Beispiel dieser Übungsaufgabe zu zeigen, wie wir mit der verwendeten Fräsmaschine in SinuTrain unsere programmierten Werkstücke simulieren können, starten Sie nun das Video:

Führen Sie nun die Simulation, wie in der Präsentation gelernt, selbstständig durch.

Na, hat alles geklappt? Wenn ja, müsste Ihnen folgendes Problem aufgefallen sein:

Abb. 4.27: Fräswerkstück Übung 16 mit Materialresten

Wir können die vorbearbeitete Kontur nicht im Rohteil darstellen. Deshalb wird die Bearbeitung über die ganze Schnitttiefe durchgeführt. Für unsere Übungsaufgabe ist dies aber nicht von Nachteil. Wir können somit sehr schnell erkennen, dass noch Materialreste an unserem Werkstück übrig geblieben sind. Diese müssen noch weg gefräst werden. Wir müssen also unser bereits programmiertes Programm noch einmal ergänzen. Lassen Sie uns diesen Vorgang gemeinsam erledigen. Wir steigen vor dem Punkt ein, an welchem wir auf den Werkzeugwechselpunkt fahren würden, also nach Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur bei N320. Nachfolgend nochmals der entsprechende Programmabschnitt zum besseren Verständnis:

N320 G40

N330 WWP

N340 M30

Anstelle des Aufrufes unseres Programms für den Werkzeugwechselpunkt positionieren wir nun unser Werkzeug auf die erste Position, an der sich die Materialreste befinden. Betrachten wir diese Positionen anhand der technischen Zeichnung unseres Werkstückes etwas genauer.

Die Koordinaten zur Bestimmung von P1 befinden sich unter Berücksichtigung der Werkstücknullpunktlage bei X0 und Y-40. Für P2 befinden sich die Koordinaten bei X0 und Y40. Angefahren wird der Punkt von dem Koordinatenschnittpunkt von X70 Y-53 und Z-10. Wir entfernen die Materialreste ohne Benutzung von einer Werkzeugradiuskorrektur. Somit ergibt sich folgender Bearbeitungsablauf:

Abb. 4.28: Fräswerkstück Übung 16 Konturpunkte P1 und P2 der Bearbeitungsreste

Wir fahren im Eilgang in der Z-Achse auf einen Sicherheitsabstand von 2 mm über das Werkstück. N320 lautet somit:

N330 G0 Z2

Im nächsten Satz positionieren wir die X-Achse und die Y-Achse. Natürlich berücksichtigen wir wieder den Fräserradius von 8 mm und einen Sicherheitsabstand von 5 mm. Es ergibt sich für die X-Achse folgende Koordinate:

Wert von P1 in X + Fräserradius + Sicherheitsabstand = 0 mm + 8 mm + 5 mm = 13 mm

Wir positionieren den Fräser in X auf 13.

Allerdings müssen wir dies nur in der X-Achse berücksichtigen, da wir keine Fräserradiuskorrektur benutzen. Somit steht in der Y-Achse das Werkzeug mit dem Fräsermittelpunkt auf der programmierten Koordinate.

Wir programmieren für N340:

N340 G0 X13 Y-40

Nun stellen wir im Eilgang auf die Tiefe der Kontur. Anschließend fahren wir im Vorschub ins Werkstück. Ich programmiere in diesem Fall immer den Wert des Fräserradius bezogen auf den Werkstücknullpunkt. Wir fahren also in X auf -8 mm. Danach fahren wir im Eilgang wieder auf den Sicherheitsabstand von 2 mm über das Werkstück. Die nächsten Sätze lauten:

N350 G0 Z-10

N360 G1 X-8

N370 G0 Z2

Nun positionieren wir auf die Koordinaten von P2 nach gleicher Vorgehensweise. Die X-Koordinate zur Positionierung ist die gleiche wie bei P1 und die Y-Koordinate haben wir ebenfalls schon bei der Analyse bestimmt.

Wir programmieren:

N380 G0 X13 Y40

N390 G0 Z-15

N400 G1 X-8

Nun fahren wir wieder in der Z-Achse im Eilgang auf den Sicherheitsabstand von 2 mm über das Werkstück. Danach fahren wir in gewohnter Weise den Werkzeugwechselpunkt an und beenden das Programm mit M30.

N410 G0 Z2

N420 WWP

N430 M30

Das gesamte Programm von Übung 16 sieht ergänzt nun folgendermaßen aus:

Ergänzen Sie nun das Programm in Ihrem Programmeditor und simulieren Sie es erneut. Wenn Sie alles richtig gemacht haben, sollte das fertige Werkstück folgendermaßen aussehen:

Abb. 4.29: Fräswerkstück Übung 16 ohne Materialreste

Abb. 4.30: Werkzeugradiuskorrektur beim Fräsen

Abb. 4.31: Werkzeugkorrekturdaten bei Fräswerkzeugen